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全面生產體質改造

類別:經典案例  發布時間:2018-09-13  瀏覽:390 次

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廣東紅棉樂器股份有限公司是一家綜合樂器制造公司,擁有超過一甲子的發展歷史,企業致力于樂器文化產業,從事吉它、提琴等樂器及配件的研發、制造、銷售與服務。目前紅棉樂器是世界樂器135 強、國家文化重點出口企業、中國樂器行業50強企業、中國樂器協會副理事長和吉它專業委員會會長,另外,紅棉也是廣東省著名商標、廣東省名牌產品、廣東企業文化十大優秀建設案例、廣東企業文化共建示范基地、廣州老字號、廣州優秀文化企業,是全國最大的吉它制造商。

【企業優勢】

廣東紅棉樂器股份有限公司在河源市高新技術開發區投資1.56億建立了新產業基地,并設立世界樂器博物館。紅棉還致力拓展電商業務,建立了國內首家樂器行業自主品牌電商平臺“紅棉商城”;以“ 紅小寶”作為企業文化的象征,表達了紅棉、上善若水會澤紅棉的經營理念,未來還將打造紅小寶樂園、紅小寶主題餐廳等項目,通過不斷擴展品牌產業鏈,實現紅棉樂器跨領域、多元化的發展,成為最具國際競爭力的民族品牌企業,世界最大的吉他、提琴生產制造商。公司自創辦以,提供給員工一個安定就業、穩定發展的企業環境,以下為紅棉所具備競爭優勢:
1.全國最大的吉它制造商;
2.通過擴展品牌產業鏈,實現紅棉跨領域、多元化發展;
3.高層領導重視人才資源與創新求變之企業精神。

【問題分析】

廣東紅棉樂器股份有限公司邀請福友企業管理顧問有限公司資深顧問師對紅棉的“經營績效”狀況進行診斷,了解到企業存在以下幾個問題:
1.領導與經營:發展目標僅制定營運目標,未將質量目標、客戶相關指針納入。公司內部執行力力道不足,對于未達關鍵績效指標的改善追蹤缺乏PDCA之精神。
2.策略規劃與創新:公司未制定長、短期發展目標;發展目標未能涵蓋;無策略規劃;組織缺乏從事持續改進活動;組織并無運用管理工具/方法和其它問題解決技術與分析工具,來發掘問題根源,并防止其再度發生。 
3.顧客與市場:每月銷售會議檢討僅為銷售總額達成狀況,并未針對各型號銷售達成狀況進行檢討。對于生產管理部門回復之生產達成狀況若無法滿足,并無標準程序管理及檢討,由銷售人員與客戶檢討溝通。生管與銷售間無系統管控生產進度、達成狀況與延誤等報警機制。客戶滿意度調查并無確實展開成持續改進計劃。并無執行顧客滿意度之量測標準。并無利用所有的客訴信息進行收集、分析,用于組織內的作業程序、質量、交期等改善活動。
4.人力資源管理:員工的績效評估、薪酬、獎勵僅結合促進實現高績效工作但未能結合以顧客為重之評核因子。對于教育與訓練之培訓規劃缺乏滿足企業長、中、短期目標的需求,以及員工及中高階管理層級的前程發展、學習和職務晉升的需求。員工的教育、訓練和發展之培訓效果未制定適應組織績效的衡量指針。未針對離職員工進行離職原因分析與改善對策執行,并分析改善效果。并無針對編制人力與現況人力差距進行分析與檢討并提出改善對策。
5.信息與知識管理:企業尚未運用電子化系統收集、整合數據和信息,監測日常運作及組織的整體績效。企業尚未建立企業之知識管理平臺,讓不同的部門、職務和地區之間之員工, 實現有效的知識和技術分享與交流。企業尚未建立一套對于物料管理、生產管理、生產技術、質量控制等信息搜集、鑒別及取用數據與信息處于備便狀態的電子化系統。

【解決對策】

根據對廣東紅棉樂器股份有限公司的診斷,顧問師認為企業正處于遷廠并廠及基層人員大量流失的大環境下,加上企業的基礎系統與流程較為薄弱,面對當今顧客品質要求升級與全球景氣轉便之際,勢必對企業造成嚴重的影響及沖擊。因此面對企業人力素質提升與管理升級、全面質量提升及過程管理的革新與改造,應予加大改革的力度與面向,積極針對“全面生產體質改造”作為紅棉企業升級的支柱,扎實地為企業奠定管理與生產基石,以實現“做世界最實惠的產品,鑄百年品牌老店”之企業愿景。
⑴ 運用IE手法改善生產作業
①工序分析;②作業分析;③動作分析;
⑵ 生產過程管理
①5S教導與推動;②TPM推行;③教育訓練與認證制度建立;
⑶ 生管/物控過程管理
①生產計劃與進度管制;②精益生產前期作業;③目視管理與廣告牌管理;
⑷ 制程管制過程管理:
①在制品識別與追溯;②QC工程圖導入;③工程變更作業管理;④制程中檢驗與測試標準建立;⑤BOM建立。
⑸ 不合格品/異常管理/客訴處理過程管理:
①在制品之不合格品處置作業;②重工作業區規劃,工單排程;③CA/PA措施之處理流程改善;④異常處理程序改善。
⑹ 檢討DL(基層班組作業人員)績效與薪酬運作模式;
⑺ 水平展開至各車間;
⑻ 供應鏈管理流程梳理與改進;
⑼ 倉儲管理流程梳理與改進;
⑽ 質量保證組織整頓與提升。

【輔導效益】

經過福友老師團隊的輔導及紅棉樂器股份有限公司全體同仁的共同努力,紅棉取得良好的效果:同比2015年產能提升306%,員工收入提高75%、產品成本降低43%、車間生產環境得到良好的改善。

在輔導過程中遇到問題,立刻進行相關人員與主管的培訓或說明,優化主管問題分析解決能力,讓學習與運用到工作上的效果,更有目的性的來加強。

召開每月項目推進會議, 由主管匯報進度與績效,促進部門間交流并分享績效經驗,并固化改善成果。
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